La manutenzione produttiva: di cosa si tratta?
In questi anni di consulenza, mi sono resa conto che siamo ancora lontani dal comprendere i concetti chiave dietro a un sistema di manutenzione che possa realmente funzionare. Partiamo chiarendoci le idee sul significato di “Manutenzione che funziona”. Se anche tu pensi che il TPM ha a che fare con la Manutenzione Preventiva (Total Preventive Maintenance) questo articolo fa per te.
La Manutenzione che funziona
Qualsiasi attività che si decide di far partire in un contesto produttivo (e non solo, ma di questo io mi occupo …), dovrebbe poter essere valutata in termini di efficacia. Non esiste nulla, infatti, che sia per definizione giusto o sbagliato. Tutto deve poter essere misurato, perché il contesto in cui metodi e strumenti vengono applicati può fare una notevole differenza sui risultati.
Se pur questo assunto pare ovvio alla maggior parte delle persone con cui lavoro quotidianamente da oramai molti anni, quando si parla di Manutenzione tutto sembra cambiare, quasi come se la Manutenzione possa essere qualcosa di “superiore”, qualcosa che “è sempre bene fare” e che, quindi, sembra potersi esimere dalla necessità di provare la sua efficacia. Ma così non è.
La Manutenzione che funziona, è quella che porta l’unico vero risultato che conta nel mondo del Manufacturing: impianti più produttivi.
Se questo non succede, qualcosa deve essere rivisto: procedure di manutenzione, frequenze, componenti manutenuti: è necessario avere la lucidità per mettere in discussione l’intero sistema. E questa lucidità può derivare solo dalla misurazione.
Attenzione al concetto di impianto produttivo
Un impianto è produttivo se << produce di più, se ha una elevata efficienza>>. E fin qui siamo tutti d’accordo. Ma è dietro al concetto del “produrre di più” che si fa la differenza sui risultati. Come misuriamo l’efficienza? E qui la situazione inizia a complicarsi.
L’efficienza, solitamente espressa come %, viene misurata come il rapporto tra risultato ottenuto e risultato ottenibile solitamente espresso in pezzi prodotti / pezzi producibili nel periodo di funzionamento dell’impianto. L’utilità di questo indicatore dipende da 2 fattori:
- Come definisco i pezzi prodotti
- Quale è il periodo di funzionamento dell’impianto
Due concetti che sembrano super banali, ma che spesso vedo applicati in una modalità “ingannevole” per le organizzazioni. E quando il modo in cui ci misuriamo ci inganna, è impossibile poi riuscire a vedere le perdite, ovvero poter capire dove risiedono le opportunità di miglioramento. Leggete fino in fondo.
1. Come definisco i pezzi prodotti
Al numeratore del nostro indicatore abbiamo i pezzi prodotti nel periodo di funzionamento dell’impianto. Attenzione: parliamo di pezzi prodotti buoni! E questo purtroppo non è ancora un concetto “scontato”. Sono ancora molte le realtà che calcolano l’efficienza a partire dai soli pezzi prodotti, demandando, poi, all’ente Qualità il calcolo delle non conformità. Ricordatevi che:
Il come ci misuriamo influenza i nostri comportamenti.
E questa modalità di misura può spingere il sistema a focalizzarsi sul “tirare fuori produzione”, a qualsiasi costo. << Manda avanti, poi vediamo >> … vi risuona?
E’ anche vero, però, che in alcuni processi non è possibile sapere subito quanti sono i pezzi non conformi, perché magari soggetti a verifiche in fasi successive con lead time anche di giorni/settimane. Quindi in termini di calcolo di efficienza giornaliera sarebbe impossibile escludere i pezzi non conformi. In questi casi possiamo attuare diverse soluzioni, ovviamente dipende dall’organizzazione. Ma certamente l’unica cosa che non si deve fare è non considerare i difetti che il processo sta creando. A tal scopo vi rimando al mio articolo sul OEE , l’indicatore in assoluto più adatto alla misurazione dell’efficienza in un contesto machine-driven, e che aiuta oltrepassare questo problema.
2. Periodo di funzionamento
Il periodo di funzionamento dell’impianto è il periodo che intercorre tra quando l’impianto viene acceso a quando viene spento perché non deve più produrre. Oggi la tendenza è quella di massimizzare l’utilizzo degli impianti, rispetto ad un contesto di qualche decennio fa in cui la ridondanza produttiva (e quindi la sovracapacità) poteva essere una scelta comune. In questo scenario, il periodo di funzionamento giornaliero di un impianto è solitamente di 16h (2 turni) o 24h.
In questo caso, il calcolo dell’efficienza del mio impianto sarà: pezzi prodotti / pezzi producibili nelle 16h o 24h. Sembra banale, vero? Eppure non tutte le aziende operano cosi. E’ comune, infatti, l’attitudine a farsi “sconti” su quello che è il periodo di riferimento.
La pausa pranzo degli operatori, per esempio. E’ qualcosa che non tutti considerano. Spesso si vede che le 16h di riferimento diventano 15h perché vengono escluse 2 pause pranzo da 30 min (turnisti).
Le ore di manutenzione preventiva sono un altro elemento che spesso si sceglie di escludere dal denominatore del nostro indicatore efficienza. << Se l’impianto è fermo per manutenzione programmata non è inefficiente, e includere questo tempo peggiorerebbe il mio indicatore>>. Se pur capisco il senso che sottende affermazioni di questo tipo, non riesco a condividere l’approccio, e mi sento di affermare che:
Un impianto è efficiente sulla base di quanto produce, e non sulla base di quanto è guasto. E qualsiasi motivo di mancata produzione lo sta rendendo meno efficiente, anche la manutenzione programmata.
E’ quindi importante avere sotto controllo anche quanto stiamo perdendo in termini produttivi per fare le nostre manutenzioni. L’obiettivo non è, ovviamente, “tagliare” le manutenzioni per recuperare produttività. Questo sarebbe un ragionamento orbo. Misurare serve per consapevolizzare: sul piatto della bilancia, infatti, c’è un impianto che dovrebbe funzionare meglio e non guastarsi, assicurandoci quel recupero produttivo delle ore di fermo per manutenzione. La cosa importante è misurare per verificare se effettivamente è cosi.
La Manutenzione Produttiva
Ecco di cosa si tratta:
Mettere in piedi un sistema di manutenzione che assicuri che il tempo speso a macchina ferma per prendersene cura sia ampiamente ripagato dal recupero di produttività derivante dal miglior funzionamento.
Un impianto correttamente manutenuto presenta poche rotture e un funzionamento stabile, con drastica riduzione delle microfermate a aumento del livello di qualità prodotta. Questa si chiama Manutenzione Produttiva. Ecco perché il TPM non ha a che fare con la manutenzione preventiva ma con un sistema di Manutenzione Produttiva (Total Productive Maintenance), che abbraccia non solo le attività tecniche dei manutentori, ma anche la capacità di prendersi cura dell’impianto da parte dei conduttori (autonomous maintenance). MA questa è ancora un altro tema he affronterò in un articolo dedicato.
E tu? Il tuo impianto è realmente produttivo? Ritieni che il tuo sistema di manutenzione stia portando i risultati attesi?
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