OEE: semplicemente in 3 passi

DiSamantha Chichi

Machine losses, machine measurments, Machine productivity, Performance improvement

OEE: semplicemente in 3 passi

Ho scelto di partire da un argomento abbastanza ostico ma di grande utilità per chiunque inizi a destreggiarsi tra gli strumenti del miglioramento continuo e si trovi in aziende in cui gli impianti e i macchinari sono una componente importante (le cosiddette aziende di processo).

La mission di questo post è quella di darti degli elementi concettuali per comprendere semplicemente il significato fisico di ciò che sta dietro alle formule di calcolo. E lo farò attraverso 3 passi:

1) Definizione di OEE

2) Metodo rapido per calcolarlo

3) Comprensione dettagliata della formula “canonica”

Se ti avvicini a questo argomento per la 1^ volta, ti consiglio di iniziare a capire che cos’è e imparare a calcolarlo rapidamente, fermandoti al passo 2.

Se, invece, vuoi comprenderne il significato di ogni sua parte, per utilizzarlo non soltanto come strumento di misurazione delle performance ma come bussola per il miglioramento, allora ti consiglio di leggerlo fino in fondo e di scaricare i due allegati che ho preparato per te.

1) Definizione OEE

OEE è un acronimo inglese e sta per  Overall Equipment Effectiveness, ed è un indicatore molto importante per misurare l’efficienza di lavoro dei propri impianti. E’ espresso in percentuale, e rappresenta quanto tempo fisicamente l’impianto è stato utilizzato per produrre pezzi buoni, rispetto alle ore di lavoro in cui è stato in funzione.

La situazione ideale di ogni realtà sarebbe quella in cui gli impianti lavorano tutto il tempo per cui sono stati programmati, senza fermate, alla velocità standard e generando solo produzione buona, ovvero senza nessun difetto di qualità. Tuttavia sappiamo come sia complesso raggiungere queste condizioni.

Ma quanto siamo distanti dalla situazione ideale? Qual è l’efficienza con cui stiamo sfruttando  i  nostri macchinari rispetto a quello che potremmo ottenere? Misurare l’OEE ci da proprio questa informazione: più la % è vicina al 100%, più l’impianto sta sfruttando al massimo ogni singolo secondo del suo tempo di funzionamento.

2) Metodo rapido per calcolarlo

Le formule che caratterizzano il calcolo “tradizionale” dell’ OEE sono abbastanza articolate, anche se molto utili al fine della comprensione dei fenomeni che si celano dietro le inefficienze. La difficoltà, oltre che nella comprensione delle formule, infatti, sta nella disponibilità dei dati richiesti per il calcolo, per i quali serve una raccolta puntuale e articolata, che non sempre è disponibile in azienda.

Per iniziare a misurarti, dunque, puoi farlo anche se non hai ancora a disposizione tutto ciò che serve, ricorrendo ad un metodo più semplice ma molto efficace, che io ho utilizzato molte volte nella mia vita professionale, soprattutto quando dovevo spiegarlo a persone che si avvicinavano a questo concetto per la prima volta.

Ipotizziamo di voler calcolare l’ OEE di una linea automatica di produzione di un turno di lavoro. La formula sarà la seguente:

OEE = (produzione effettuata / produzione teorica) * 100

(produzione effettuata) => E’ quanto è stato consuntivato nel turno. Dipende dal tipo di processo, ma potrebbe essere quantificata in numero di pezzi, metri lineari, KG: non fa differenza. Utilizza la tua unità di misura. La cosa importante è essere coerenti all’interno della formula, sia per il numeratore che per il denominatore.

(produzione teorica) => E’ quanto si sarebbe dovuto produrre nel turno, se fossimo in una situazione ideale. Se la devi calcolare, ti serve conoscere la velocità standard della macchina e moltiplicarla per le ore di funzionamento. Velocità standard, vuol dire velocità teorica, quella a cui dovrebbe funzionare l’impianto sulla base della ricetta piuttosto che delle indicazioni dell’Ingegneria/costruttore. Non è quella a cui sta realmente funzionando. Ricordati: stai calcolando la produzione teorica.

Facciamo un esempio: ipotizziamo una velocità di 100 colpi/minuto, e che ad ogni colpo corrisponda 1 pezzo prodotto; la produzione teorica del turno sarà dunque di 48.000 pezzi, ovvero di 100 pezzi per 480 minuti del turno di lavoro.

Qualcosa di quanto affrontato non ti è chiaro? E’ normale avere molti dubbi quando si affrontano temi nuovi. Non preoccuparti, sono qui per risponderti. Non esitare, utilizza il blog e scrivimi subito!.

Ricordati che non esistono domande stupide … esistono solo DOMANDE. E porsi molte domande è sintomo di intelligenza!

Se sei arrivato fin qui, hai capito quanto stai sfruttando il tuo impianto. Il passo successivo è quello di lavorare per migliorarne la performance e avvicinarcisi il più possibile alla situazione ideale, ovvero al 100%. Per farlo, devi capire quali sono i fenomeni fisici che stanno dietro alle perdite di efficienza. 

Se vuoi migliorare le performance dell’impianto, dunque, ti consiglio di proseguire con la lettura!

3) Comprensione dettagliata della formula “canonica”

Abbiamo visto nei due passi precedenti che l’OEE è un indice espresso in punti percentuali e rappresenta quanto il tuo impianto sta producendo (pezzi buoni) rispetto a quanto avrebbe dovuto produrre. La situazione ideale vorrebbe che fosse 100%, ma la realtà è ben diversa. Più ci si allontana dal 100% più il nostro processo presenta delle perdite, che concettualmente possiamo categorizzare in 3 tipologie:

1) Perdite di disponibilità

Qualsiasi fenomeno che genera inattività degli impianti, ovvero un fermo macchina non programmato, intendendo proprio tutti quei fermi che non sono stati previsti all’interno del programma di produzione. Di seguito trovate un elenco di possibili fermate che generano perdite di disponibilità: guasti componenti, fermi per regolazioni, set-up (nella sua definizione più ampia), start up/shut down, pulizia, ecc … . Si tratta di perdite facilmente misurabili, e possono essere raccolte direttamente sul campo, anche con sistemi semplici, manuali e non necessariamente altamente automatizzati.

2) Perdite di prestazioni

Si tratta di perdite più difficili da misurare, perché non sono legate alle microfermate e ai rallentamenti della macchina. Produrre ad una velocità più bassa del nominale crea rallentamenti e genera perdite di produttività; dover intervenire sulla macchina per resettare un allarme è una perdita anche nella misura in cui si tratta di qualche secondo di fermo linea: si chiama microfermata, e di solito è caratterizzato da un basso tempo di fermo linea ma una elevata frequenza di accadimento. Misurare questa tipologia di perdita senza “stressare” il sistema è possibile, attraverso l’impostazione di sistemi semplici di raccolta dati basati sulla gestione a vista.

3) Perdite di qualità

Le rilavorazioni sono certamente perdite, ma anche il tempo speso per produrre i pezzi difettosi  è da considerare come tale. Esempi di fenomeni fisici che generano perdite di qualità sono: pezzi difettosi prodotti nella fase di avviamento (start up) in molti casi necessari per portare le macchine alle condizioni operative ottimali; scarti durante il processo produttivo e rilavorazioni per errori umani; difetti sui materiali o da malfunzionamenti di impianti;

OEE = Disponibilità * Prestazioni * Qualità

Ho preparato alcuni documenti per aiutarti a comprendere meglio la formula del OEE: un semplice diagramma che schematizza quanto precedentemente spiegato e un esempio pratico per guidarti tra le formule matematiche un po’ …. ostiche!

Se pensi possano esserti di aiuto, richiedili tramite il blog: te li invierò immediatamente.

Spero di esserti stata di aiuto nella costruzione di un piccolo mattoncino delle fondamenta della tua conoscenza sul miglioramento continuo.

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